1）熔劑夾渣：
缺陷特點(diǎn)：即熔劑夾渣。主要出現(xiàn)在鎂-鋅-鋯（ZM-2）合金中，它的密度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于基體的密度，在X光底片上呈白色的塊狀或粒狀影像。

產(chǎn)生原因：主要是ZM-2合金液的熔煉需要使用鎂-鋯中間合金和熔劑，而鎂-鋯中間合金的配制又依賴于氯化物的使用，容易形成氯化物夾渣混在其中。
改善方法：通過使用特別加重熔劑、延長(zhǎng)靜止時(shí)間以及增加坩堝底部剩料等措施來克服。

2）氧化夾渣：

缺陷特點(diǎn)：多分布在鑄件表面或鑄件轉(zhuǎn)接部分以及鑄件內(nèi)部的各部分。夾渣表面通常是粗糙而形狀不規(guī)則的孔洞，在X光底片上表現(xiàn)為外形不定而輪廓較清晰的黑斑，其攝影密度深淺不一，有塊狀或片狀連續(xù)性。
產(chǎn)生原因：澆注操作不當(dāng)，例如澆注時(shí)產(chǎn)生渦流、攪動(dòng)和卷入氣體。
改善方法：在熔煉過程中加入溶劑精煉，使溶劑吸收各種非金屬物質(zhì)（如氧化物、氮化物等），其后將在靜置過程中沉于坩堝底部。

3)裂紋：

缺陷特點(diǎn)：在X光底片上呈現(xiàn)為黑色小樹枝條，有單條或多條，一般出現(xiàn)在鑄件厚薄交界處或冷鐵交界的縫隙內(nèi)，分為熱裂和冷裂。
產(chǎn)生原因：熱裂由于存在嚴(yán)重氧化，其裂開處呈暗灰色，嚴(yán)重的呈黑色。金屬型鑄零件凸臺(tái)部位的根部也容易產(chǎn)生裂紋，它們都是因?yàn)槭湛s受阻或分型過早，或取型不平穩(wěn)等原因所造成。 冷裂可以出現(xiàn)在鑄件的任何部位，其產(chǎn)生原因多為鑄件被敲打、摔擊以及內(nèi)應(yīng)力集中所造成。
改善方法：a. 改變零件設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，將尖角改為圓角，厚截面均勻地過渡到薄截面；
b. 盡可能使鑄件順序凝固或同時(shí)凝固，減少內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生。如在鑄件上適當(dāng)放大工藝余量在鑄件厚大部分設(shè)置冒口或冷鐵對(duì)胃口根部產(chǎn)生裂紋的鑄件注入金屬時(shí)應(yīng)沿冒口壁注入或在冒口旁邊另開澆口；
c. 控制原料，鎂合金條不能含有促使晶粒粗大的合金元素和雜質(zhì)； 
d. 減少鑄件收縮時(shí)的外界阻力，比如加大撥模斜度，加大頂針，均衡分布頂針位，加筋，盡量使鎂合金件能平穩(wěn)地頂出；  e. 降低澆注溫度，提高模溫；
f. 如果裂紋很難用以上方法消除，可以在模具上加料，使裂紋外移，再機(jī)加工去除加出來的部分材料。

4）冷隔、欠鑄

缺陷特點(diǎn)：鑄件的金屬流被氧化皮隔開，不完全熔融為一體，就形成冷隔，嚴(yán)重的就成為欠鑄。冷隔常常出現(xiàn)在鑄件的頂壁上，薄的水平面和垂直面上厚薄轉(zhuǎn)接處或在薄筋上
產(chǎn)生原因：澆注時(shí)間過長(zhǎng)，金屬液會(huì)合時(shí)已接近凝固點(diǎn)，以及澆注時(shí)金屬流中斷，澆注溫度過低等，如果是硬模還可能與預(yù)熱溫度不夠、涂料太薄等因素有關(guān)。
改善方法：適當(dāng)提高澆注溫度和金屬型的模溫，澆注時(shí)不能中斷，增強(qiáng)鑄型的排氣能力，增大澆口杯的容量和增加澆口杯的高度及直澆道的高度等。

5）疏松

缺陷特點(diǎn)：在X光底片上呈現(xiàn)為黑色條狀紋路或黑色云狀斑塊，其攝影密度不大，邊緣不規(guī)則且不大明顯。
產(chǎn)生原因：冷凝時(shí)收縮不良，鑄件局部過熱和燃燒，模具排氣不良等。
改善方法：改善澆口，降低合金液澆注溫度，改進(jìn)鑄件設(shè)計(jì)，消除熱節(jié)部位。 如果是定位柱欠鑄，可以加長(zhǎng)定位柱再機(jī)加去除。